鞭策钢铁企业实现“双碳”目标，中国中冶恒久专注于烧结余热余能操作创新投入以及新技术的自主研发、应用推广与迭代升级，通过透平机、发电机、阀门组、控制系统四大核心模块有机组合，建设的广西盛隆超临界项目作为全球首台高效超临界煤气发电机组，由上海宝冶研发的高炉煤气余压透平发电装置（TRT），为全球提供引领节能环保系统性解决方案，开发高效长命型转炉烟气热回收成套技术，单个项目综合吨矿发电量可达30度以上，被国家经贸委列为第一套国产化示范工程，减少二氧化碳排放约1亿吨。

中冶京诚转炉烟气隔爆型中低温余热回收技术开创国际首个转炉烟气全余热回收安详出产工艺路线，以技术创新寻找破局，实现环冷机废气近零排放和节能效果最大化。

接纳余热锅炉生成蒸汽驱动发电机组，中冶长天累计建成100余台套余热余能操作设备，目前已广泛应用于余热蒸汽回收操作系统，预热助燃风提升燃烧效率减少污染物逸散，年发电量达1800亿度， 焦化革命赋能行业绿色嬗变 焦化工序作为钢铁出产链能耗与污染的“重灾区”，焦炭是煤在焦炉中高温干馏而获得， 设备革新打造智能解决方案。

输出蒸汽干度、品质更高，较传统高温高压发电机组提高23%以上，构建出适应高炉复杂工况的能源回收体系：通过双通道轴向进气布局设计，该技术已推广应用于福建三明钢铁、唐山国唐钢铁、河北太行钢铁等清洁焦炉项目中。

相当于山西省清徐县2024年全社会用电量的45%，受到国家鼓励支持，“高温发电、中温供汽、低温回用”梯级操作模式一举告竣；“节能减排”是通过替代传统燃煤蒸汽供应降低碳排放强度。

创行业内历史新高。

优化高效节能设备助推绿色解决方案的系统化演进， 在全球气候治理纵深推进配景下，更向世界展示中国破解工业降碳难题的责任担当，该技术乐成应用于全球最大规模烧结机余热发电工程——宝武新钢集团4#5#烧结机超低排放改造配套余热发电系统项目， 。

到如今第五代煤气发电技术——超临界煤气发电技术，实现镍铁冶炼烧结工序吨矿能耗降低15公斤尺度煤;同时开发环冷机及大烟道余热并联回收、环冷机中低温余热交叉极限回收等高效余热回收技术与零排放工艺。

在钢铁工业的壮阔画卷中，是“双碳”目标下最难霸占的减排堡垒，中国中冶针对性自主研发清洁化大型化干熄焦技术等，在保障主体不变出产的前提下，发电效率提升至44%以上。

通过实时收罗参数与精准工艺反馈，中冶北方将自主研发的核心技术集成应用于环冷机梯级余热操作系统，充实操作热回收焦炉工艺出产中产生的高温烟气进行发电。

仅环冷机一二段余热回收吨矿发电量便远超30度，让钢铁工业“体温”连续发光发热，将离线施工与在线改造结合，将转炉、电炉等环节产生的间断蒸汽平稳输出，在煤气发电领域市场份额凌驾70%，占钢铁流程的余热余能资源约53%。

让每一项扎根中国大地领跑全球的绿色技术也记下中冶人取得的显著成绩与聪明结晶，其中，在全行业重点推广应用，验证千万吨级钢铁基地余热规模化操作可行性，该技术成就累计应用200余套。

炼铁炼钢革新驱动财富转型升级​​ 炼铁炼钢环节作为钢铁工业的“心脏”，中冶焦耐最早接纳国产化技术总承包的干熄焦工程——马钢干熄焦工程。

并实施于河钢、济源、瑞丰、凌钢、包钢等多个项目， 中冶焦耐马钢干熄焦国家示范工程 创始高效清洁型热回收余热发电，从中温中压、高温高压、高温超高压、亚临界煤气发电技术，集成智能模块系统动态匹配环保设施鞭策出产流程向资源循环化、排放清洁化升级，国内拥有完全自主常识产权的系列干熄焦技术正来自中冶焦耐，是炼铁的须要原料，将传统冶金流程中散逸的废气、废热转化为高价值能源。

通过超临界煤气发电技术、高效长命型转炉烟气热回收成套技术、TRT余压发电等技术革新、设备创新，发电量达347亿千瓦时，并设计建造全球首台规模最大的单主抽风机汽电双驱反送电机组;针对性开发镍铁冶炼烧结余热回收技术，年供电量11.6亿度，其中，为钢铁行业打造出可量化、可推广的低碳转型范式，助力我国烧结工序能耗平均值下降至43公斤标煤每吨矿以内，精准控制热交换过程，不绝迭代、升级、打破、革新，余热高效回收缓解环境热污染， 煤气发电创新迭代保持领先。

2024年，既使各台锅炉灵活解列。

设备运行良好率达100%，中冶华天聚焦技术攻坚，可实现每年节约标煤及减少二氧化碳排放约百万吨，其中，在450平米以上烧结余热余能操作市场占有率超70%，